塑料挤出机使用方法

塑料挤出机的使用需遵循“预处理→开机调试→正常运行→关机维护”的标准化流程，核心是确保原料塑化充分、设备参数匹配，同时避免操作不当导致部件损坏。

一、开机前：原料与设备预处理（关键准备环节）

开机前的准备直接影响运行稳定性，需重点做好原料检查和设备状态确认。

1. 原料预处理

干燥处理：根据原料特性判断是否需要干燥，吸湿性原料（如PA、PET、PC）需用热风干燥机干燥，含水率控制在0.05%以下；非吸湿性原料（如PE、PP）若储存环境干燥，可直接使用。

筛选净化：通过磁性筛选器去除原料中的金属杂质，用振动筛过滤硬块、粉尘，避免杂质进入螺杆与机筒造成划伤。

原料预热（可选）：低温环境下（如冬季车间温度＜15℃），可将原料提前放入预热仓（温度30-50℃）预热1-2小时，减少原料与机筒的温差。

2. 设备检查

参数确认：根据原料类型（如PVC、PE）和制品要求（如管材、薄膜），在控制系统中设定机身各段温度、模头温度、螺杆转速、牵引速度等初始参数（参考设备手册推荐值）。

部件检查：检查料斗内无残留异物，螺杆、机筒无明显磨损或积碳；确认润滑油位（齿轮箱、轴承）在标准刻度内，冷却水路、气路无堵塞或泄漏。

安全检查：确保急停按钮、安全门开关正常，操作人员穿戴防护装备（如耐高温手套、护目镜）。

二、开机与调试：逐步升温，平稳过渡

开机需遵循“先升温后转螺杆，先低速后提速”的原则，避免冷机启动导致故障。

1. 升温与保温

启动加热系统，按设定温度升温，先加热机身，待机身温度稳定后再加热模头，防止模头温度过高导致原料提前分解。

各段温度达到设定值后，需保温1-2小时（具体时间根据设备大小调整），确保机筒、螺杆、模头温度均匀，避免局部温差导致塑化不均。

2. 螺杆启动与喂料

保温完成后，启动螺杆低速运转（初始转速5-10r/min），观察螺杆转动是否平稳，无异常噪音或卡顿。

确认螺杆运转正常后，缓慢开启喂料机，初始喂料量控制在额定值的30%-50%，避免瞬间喂料过多导致螺杆过载。

3. 参数调试与制品检测

逐步提高螺杆转速和喂料量，同时观察熔体压力、温度变化，确保压力稳定在设备额定范围（通常10-30MPa）。

待制品（如管材、板材）挤出稳定后，检测制品尺寸（如直径、厚度）、外观（无气泡、划痕），根据检测结果微调参数：

  制品偏厚：适当提高牵引速度，或降低螺杆转速。

  制品表面粗糙：适当提高模头温度，或检查原料塑化情况。

  出现气泡：检查原料干燥程度，或提高螺杆排气段温度、增大背压。

三、正常运行：实时监控，及时调整

正常运行阶段需重点监控关键参数，避免异常情况扩大。

1. 参数监控

每15-30分钟记录一次机身各段温度、模头温度、熔体压力、螺杆转速、牵引速度，确保参数波动不超过±5%。

观察料斗下料情况，若出现下料中断，需检查喂料机是否堵塞，或原料是否结块。

2. 制品质量巡检

定期取样检测制品的尺寸精度、力学性能（如拉伸强度）、外观质量，发现问题及时调整参数，避免批量不合格。

若生产过程中需更换原料批次，需先排空料斗内剩余原料，再加入新批次原料，同时微调温度参数（不同批次原料可能存在熔点差异）。

四、关机与维护：规范操作，延长寿命

关机需避免原料残留导致下次开机困难，同时做好基础维护。

1. 停机操作

先关闭喂料机，待料斗内原料基本排空、螺杆内无明显熔体输出后，降低螺杆转速至5-10r/min，继续运转1-2分钟，排出残留熔体。

关闭螺杆运转，然后逐步关闭加热系统，待机身温度降至80℃以下、模头温度降至60℃以下后，关闭总电源、冷却水路和气路。

2. 设备清洁与维护

拆卸模头，清理模头流道内的积碳和残留熔体（使用专用刮刀，避免划伤流道）；若模头需长期停用，需涂抹防锈油。

清理料斗、喂料机内的残留原料，检查螺杆、机筒表面是否有积碳，若有积碳可使用专用清洗料（如PE清洗料）进行清洗。

检查齿轮箱润滑油油位，若油位过低需补充；清理设备表面灰尘和杂物，记录本次运行时间和故障情况，为下次使用提供参考。