如何预防高温氟塑料挤出机的螺杆与机筒磨损？

预防螺杆与机筒磨损的核心是减少异常摩擦和优化运行环境，需从原料预处理、工艺操作、设备维护三个维度建立日常防护机制。

1. 原料端：从源头减少磨损诱因

原料中的杂质、硬颗粒是造成螺杆与机筒划伤磨损的主要“元凶”，需做好预处理和管控。

严格原料筛选与净化：在原料投入料斗前，通过磁性筛选器去除金属杂质，通过振动筛过滤石子、塑料硬块等异物，避免硬质颗粒进入螺杆与机筒间隙。

控制原料湿度与粒径：氟塑料（如FEP）吸潮后易结块，需提前通过热风干燥机（温度80-120℃，时间2-4小时）干燥至含水率低于0.1%；同时确保原料粒径均匀，避免不同粒径原料混合导致输送时局部摩擦加剧。

避免使用回收料过量：回收料中可能含有老化杂质或金属碎屑，若需添加，比例需控制在20%以内，且需单独进行二次净化处理，防止杂质累积磨损。

2. 工艺端：优化操作减少异常摩擦

不合理的工艺参数会导致螺杆与机筒“干磨”或局部过载，需通过规范操作降低运行损耗。

严格控制开机与关机流程：

开机前需先将机身、模头按设定温度（根据氟塑料类型调整，如PTFE挤出温度320-380℃）预热，待各段温度稳定1-2小时后，再启动螺杆低速（10-20r/min）运转，避免冷机启动时原料未塑化导致“硬挤”磨损。

关机前需先排空料斗内原料，待螺杆内物料基本挤出后，降低螺杆转速至5-10r/min，再逐步降温，避免物料残留冷却后结块，下次开机时造成摩擦阻力增大。

优化工艺参数匹配度：

温度设定需与原料塑化需求匹配，避免温度过低导致塑化不完全（增加螺杆输送阻力），或温度过高导致原料分解碳化（积碳附着在机筒内壁，造成局部摩擦加剧）。

螺杆转速与背压需协同调整，根据挤出量需求设定合理转速（通常不超过额定转速的80%），背压控制在10-20MPa（具体需参考设备手册），避免转速过高、背压过大导致螺杆负载过载，加速磨损。

3. 设备端：建立定期维护与监测机制

通过日常检查和定期保养，及时发现潜在问题，避免小故障演变为严重磨损。

定期清洁与检查：

每周停机后，拆卸料斗、进料口，清理残留原料，检查进料口是否有异物堆积；每季度拆开模头，清理流道内可能的积碳，避免积碳硬化后随物料进入螺杆与机筒。

每月用千分尺测量螺杆外径（重点测量螺纹顶部和根部），用内径百分表测量机筒内孔尺寸，记录配合间隙，当间隙超过原设计值的30%时，及时调整或提前规划修复。

润滑与部件防护：

定期检查螺杆尾部轴承、齿轮箱的润滑情况，按设备手册添加专用高温润滑油（如极压齿轮油），确保传动系统运转顺畅，避免因传动不稳定导致螺杆径向跳动加剧磨损。

避免空机运转，空机时螺杆与机筒无物料润滑，会直接发生金属摩擦，单次空机时间不得超过30秒，且转速需控制在10r/min以下。